1. 導讀

2. 目錄

• 快速答案卡片
• 充電器老化房操作規程核心步驟
• 關鍵參數與技術指標
• 選型決策流程與對比表
• 采購與驗收Checklist
• 常見故障與維護
• FAQ
• 外部參考

3. 快速答案卡片

• 典型溫度范圍：-20℃~+150℃（依據IEC 60068-2-78）
• 負載能力：100W~5kW（需匹配充電器額定功率）
• 控制精度：±1℃（伺服控制系統優先）
• 安全聯鎖：超溫/過流自動斷電（符合GB/T ）
• 采購周期：需求確認→技術協議→FAT→安裝→驗收（約4~8周）

4. 充電器老化房操作規程核心步驟

試驗前準備

1. 試樣檢查：確認充電器外觀無破損，輸入/輸出接口匹配老化房負載模塊。
2. 負載配置：根據充電器額定功率（如24V/10A=240W）選擇電阻負載或電子負載，誤差≤5%。
3. 環境參數設置：
   • 溫度：70℃±1℃（模擬高溫工作場景）
   • 濕度：≤15%RH（避免冷凝影響）
   • 持續時間：48小時（依據客戶要求調整）

操作流程

1. 啟動順序：
   • 開啟通風系統→預熱至設定溫度→放置試樣→連接負載→啟動數據采集。
2. 監控要點：
   • 每2小時記錄一次溫度、電壓、電流數據。
   • 觀察充電器外殼溫度（應≤85℃）。
3. 緊急停機：觸發超溫（>75℃）或過流（>110%額定值）時，自動切斷電源并報警。

試驗后處理

1. 斷電冷卻：試驗結束后，先斷開負載，待設備溫度降至50℃以下再取出試樣。
2. 數據整理：導出溫度曲線、電壓波動記錄，標注異常點（如圖1）。
   

5. 關鍵參數與技術指標

參數解釋表

選型決策流程

1. 需求分析：明確試驗量（單次試樣數）、溫度范圍、預算。
2. 廠商篩選：優先選擇通過ISO 9001認證、提供FAT（工廠驗收測試）的廠商。
3. 詢價模板：
   ### 6. 選型對比表 | 廠商/型號 | 溫度范圍 | 濕度范圍 | 容積選項 | 控制精度 | 符合標準 | 附加特性 | 價格區間（萬元） | | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | | 隆安LA-150 | -20℃~+150℃ | 10%~95%RH| 2m3 | ± ℃ | IEC 60068-2-78 | 遠程監控、數據追溯 | 18~25 | | 泰格TG-100 | -10℃~+100℃ | 20%~80%RH| 1m3 | ±1℃ | GB/T | 應急停機按鈕 | 12~18 | ### 7. 采購與驗收Checklist ####

   采購流程

   1. **需求確認**：明確試驗標準、試樣尺寸、預算。 2. **技術協議**：約定溫度波動、負載匹配、交付周期。 3. **FAT/SAT**： - FAT：在廠商工廠測試溫度控制、負載響應。 - SAT：現場驗收安全聯鎖、數據記錄功能。 ####

   驗收清單

   - [ ] 溫度均勻性測試報告（各點溫差≤2℃） - [ ] 負載精度校準證書（誤差≤1%） - [ ] 安全聯鎖功能演示（超溫自動斷電） - [ ] 操作培訓記錄（含緊急停機流程） ### 8. 常見故障與維護 ####

   典型故障

   | 故障現象 | 可能原因 | 解決方案 | | --- | --- | --- | | 溫度波動＞2℃ | 加熱管老化/傳感器偏移 | 更換加熱管/重新校準 | | 負載無法調節 | 伺服驅動器故障 | 檢查驅動器接線、更換模塊 | ####

   維護周期

   - 每日：清潔通風口，檢查緊急停機按鈕。 - 每月：校準溫度傳感器（使用標準溫度計對比）。 - 每年：更換加熱管（依據使用時長）。 ### 9. FAQ **Q1：充電器老化房的溫度范圍如何選擇？** A1：依據試驗標準（如IEC 60068-2-78）和產品最高工作溫度選擇。例如，充電器標稱工作溫度為60℃，則老化房溫度應設為70℃±1℃以模擬極端工況。 **Q2：負載匹配錯誤會導致什么后果？** A2：負載過小會導致充電器輸出電壓偏高，可能觸發過壓保護；負載過大會引發過熱，加速元件老化。建議負載為充電器額定功率的90%~110%。 **Q3：如何驗證老化房的控制精度？** A3：使用標準溫度計（如Fluke 5628）在房內均勻布置5個測溫點，記錄1小時內的溫度波動。若各點溫差≤2℃且與設定值偏差≤1℃，則精度合格。 ### 10. 外部參考 - **中國電器科學研究院**《環境試驗設備校準規范》 - **IEC官網**“Environmental testing”欄目（標準查詢） ### 11. 聲明 ### 12. JSON-LD